Как испытывают бетон на прочность на Белорусской АЭС?

– Геология здесь хорошая! Остальное – зависит от человека! – уверен Ярослав Демчуков, инженер, отвечающий в строительной лаборатории за геотехнический контроль.

В обязанности Ярослава Васильевича входит контроль качества земляных работ. В том числе – обратной засыпки так называемых «пазух» котлована.

Фундамент любого здания возводится в котловане, из которого сначала вынимают грунт, а по окончании работ помещают обратно. Это и есть обратная засыпка. Несмотря на кажущуюся простоту – это очень ответственная и трудоемкая работа. Для того чтобы обеспечить прочность сооружения, избавить его от воздействия грунтовых вод, обратная засыпка должна быть выполнена тем материалом, который определен проектом. Ведь это только дилетанту кажется, что песок – он и в Африке песок. А на самом деле песок может быть крупно, средне- и мелкозернистым. А то и вовсе пылеватым.

– Если в проекте написано, что песок должен быть средней крупности – значит, он обязан быть средней крупности! По-другому нельзя! – говорит Ярослав Васильевич – Для этого и существует лаборатория, которая подтверждает, так это или нет. Если не подтверждает, говорим – выкапывайте.

Но такого пока не случалось. Когда такой порядок существует,  то хорошо всем. Себе ведь строим, а не кому-то. Плотность засыпки проверяется с помощью специальных приборов, которые позволяют получить предварительное заключение в течение 20-ти минут после анализа. Прибор немецкий. В нашей стране таких два. И один из них – в строительной лаборатории НИАЭП на сооружении Белорусской АЭС. Но его показаниями специалисты не ограничиваются. Данные электронного прибора проверяются с помощью объемно-весового метода, или метода «режущего кольца». Он более трудоемок, но и более точен. Правда, уступает электронике в оперативности – первые результаты могут быть получены лишь спустя сутки.

Тем не менее окончательный вердикт о качестве обратной засыпки выносится по результатам обоих исследований и оформляется протоколом. От его содержания зависит и приемка работы, и зарплата строителей. Так что специалистов лаборатории на строительной площадке, скажем так, уважают.

Предмет особой гордости строительной лаборатории – комната испытаний металла и бетона. Гордиться и вправду есть чем. Оборудование, установленное здесь, во многом уникально и не имеет аналогов в нашей стране. А заведует всем этим хозяйством Виталий Сергеевич Лазюк – инженер не только по образованию, но и по состоянию души. Изобретатель, рационализатор, да и просто небезразличный, влюбленный в свое дело человек.

Чтобы определить качество поступающих на строительство материалов, ему приходится подвергать их настоящему краш-тесту – испытанию на разрушение. Но это разрушение не во вред, а во благо: чтобы ничего не разрушилось в будущем, предел прочности нужно определить уже сейчас.

– Ничто не может пересечь границу строительной площадки без входного контроля, – объясняет начальник строительной лаборатории Виталий Викторович Ильин. – К примеру, от каждой партии арматуры, полученной с завода, отбирается по два образца, которые и направляются к нам в лабораторию.

Ну а в лаборатории «несчастные» образцы попадают в руки Виталия Сергеевича. А если точнее, то в обоймы мощной разрывной машины, которая разорвет стальную арматуру, будто жевательную резинку, и укажет, достаточно ли она прочная.

Следившие за испытанием журналисты стали свидетелями, как стальной образец сначала упорно сопротивлялся мощной машине, затем «потянулся», будто пластилин, и наконец «сдался» под воздействием 546 килоньютон. По-другому говоря, в какой-то момент на стальном отрезке «висело» более

54-х с половиной тон – это значительно выше нормы.

Кстати, на сооружении Белорусской АЭС практически вся арматура белорусского производства. И, как утверждают специалисты, очень хорошего качества. Что ж, честь и хвала белорусским сталеварам!

В таких «нездоровых» условиях в лаборатории проверяют бетон, который, к слову, весь производится на бетонно-растворном хозяйстве производственной базы. Качество бетона, его соответствие ГОСТу закладывается еще на этапе производства. В зависимости от марки и класса процесс закладки составляющих, их количество и технология производства управляется автоматикой. Влияние человеческого фактора в процессе производства сведено до минимума. Тем не менее, из каждой партии бетона отбирают не менее трех проб.

Вообще, как заметила главный специалист лаборатории Светлана Васильевна Соловьева, в современном строительстве столько доступных средств контроля, что любой подрядчик без труда определит качество бетона, поступившего с завода. Поэтому производить брак – себе дороже. Но это вовсе не значит, что качество проверять не нужно.

Образцы бетона, поступившие в лабораторию, вначале помещают в камеру с постоянной температурой около 20-ти градусов и относительной влажностью около 95 процентов. Первая проверка ожидает бетон спустя 7 суток. А вторая – через 28 дней, к этому времени он наберет проектную прочность.

Чтобы ее определить, образцы бетона сдавливают под прессом, растягивают в разрывной машине. А еще, в зависимости от требования к бетонной смеси, подвергают испытаниям на морозостойкость и водонепроницаемость.

«Закаливанию» подвергается бетон, который будут использовать в надземных сооружениях. К примеру, бетон из которого сооружаются градирни, подвергается 15 циклам замораживания до –50 и оттаивания до +20 градусов в полуторапроцентном солевом растворе.

А бетон, который будет находится под землей, должен быть водонепроницаемым – это свойство также проверят в строительной лаборатории. Как и многое другое, что имеет значение в реализации такого ответственного проекта, как атомная электростанция.